プロジェクトの流れ
project management
あらゆるプロセスにおいて、お客様の声に耳を傾け、お客様の事業にタイムリーに貢献できるよう努めます。
品質、生産性の向上はもちろんのこと、商品価値を高める技術提案を目指してまいります。
要求仕様
決定
決定
- 打合せ
- お客様の課題・ニーズを丁寧に聞き取り、よりよい要求仕様になるようご提案します。
- 見積り
- 要求仕様に基づき、見積ります。
- 受注
- 仕様・見積り共にご満足いただいた上で承ります。
メカ
- デザイン
- 商品コンセプトに見合うデザインを提案します。
- 構造設計
- 要求仕様に基づき、内部レイアウト、耐荷重、熱、材料、組立性、コスト等を考慮し、設計いたします。
- 設計試作
- 板金、成形品等の試作を行い、実物での設計検証、組立性・操作性の確認等を行います。3D-Printerによる試作も可能です。
エレキ
- 機能ブロック設計
- 機能ブロック図を作成し、機能やインターフェースの仕様を決定します。
- 電気電子回路設計
- 機能ブロックに基づき、回路の詳細設計、部品選定を行います。
- アートワーク設計
- 耐熱、静電気、実装し易さ（リフロー、フロー、手付け）を考慮しつつ、基板外形に収まるように部品配置を考え、アートワーク設計を行います。
- 基板試作
- 表面仕上げ、層構成、板厚等を考慮して基板メーカーを選定の上、基板の試作を行います。
- 実装試作
- 温度、速度等の実装条件を何度も調整し、温度プロファイルを決定後、実装いたします。試作時の問題点は設計にフィードバックし、次回試作時に反映します。実装後は電気的な動作検証を実施いたします。
ソフト
- システム設計
- 要求仕様に基づき、全体システム設計を行い、ソフトウェア設計書を作成します。
- ソフト仕様作成
- 通信仕様書、タイミングチャート、フローチャート、関数仕様書等を作成し、ソフト仕様の詳細を検討します。
- プログラム作成
- ソフト仕様に基づき、コーディングを実施します。
- 単体・結合テスト
- 関数単体テスト、機能テスト、システムテストを実施し、システムが正常に動くかどうか検証します。
評価試験
- 基本性能評価
- 基本性能を満足するかどうかの評価を行います。電気的、機構的な各種ショックを与えた後にも実施します。
- 安全性能評価
- 要求規格や法規に基づき、耐電圧試験、絶縁抵抗試験、漏洩電流等の安全性能評価を実施します。
- 環境性能評価
- 要求規格や法規に基づき、落下強度試験、振動耐性試験、温湿度試験、EMC試験等の各種環境性能評価を実施します。
- 信頼性評価
- 要求規格や法規に基づき、可動部耐久性試験、屈曲耐久性試験等の各種信頼性評価を実施します。
- その他
- その他製品独自の要求規格に基づき、評価を実施します。
量産
立上げ
立上げ
- QC工程図
- 品質保証・生産性向上を意識したQC工程図を作成します。
- 検査基準作成
- 工程内検査、出荷検査の基準を作成します。
- サプライヤ―選定
- QCD を考慮して部品の調達業者、加工業者の選定を行います。
- 金型製作・調整
- 成形品、板金等の金型を製作し、量産試作にて条件出し、金型の微調整を行います。
- 検査機の製作
- 検査基準に基づき、基板検査機、完成品検査機を設計・製作します。
- 治工具の製作
- 品質、生産性向上のために必要な治工具を設計・製作します。
- 生産資料の作成
- 受入検査指示図、作業要領書、検査要領書、検査成績書、出荷検査要領書等を作成します。
- レイアウト設計
- 品質保証・生産性向上を意識した工場内のレイアウト設計を行います。
- 量産試作
- 量産時と同じ部材、同じ工程にて量産試作を行い、量産性の検証を行います。
- タクトタイム算出
- 量産試作にて、タクトタイムを算出し、見積りに反映します。
- 初期流動管理
- 量産初期時における品質、生産性のバラツキを検証し、早期安定化を図ります。
量産
- 部品調達
- MRPシステムにより、生産計画に応じた部品発注を行います。
- 受付・受入検査
- 部品の受付、受入検査を実施し、合格品のみを入庫します。
- 資材管理・配当
- 品目別に資材管理を行い、製造指示書に基づき配当します。
- 工程内作業
- 作業要領書に基づき、作業を行います。異常報告ルールを徹底し、製品の品質を保ちます。
- 工程内検査
- 検査要領書に基づき、検査を行います。異常報告ルールを徹底し、製品の品質を保ちます。
- 設備保守
- 各種治工具および検査機の日常点検、定期的校正、メンテナンスを実施します。
- 品質管理
- 定期的なライン・加工業者のパトロールを実施し、不具合発生時には、不具合の原因分析、対策、効果の確認を行います。
- 4M変更管理
- Man, Machine, Material, Method の何れかが変更した場合に、関連文書の更新管理および不具合対策強化を実施します。
- 作業・検査員教育
- 多品種・小ロット生産を実現するため、作業・検査員の多能工化を推進しています。また、品質異常発生時には直ちに再発防止策を講じ、周知徹底しています。
- 出荷検査
- 第三者として品質保証部門が出荷検査を実施し、不具合流出防止を図ります。不具合発生時には前工程へフィードバックし、見直しを実施します。
